W każdym przedsiębiorstwie mamy doczynienia z problemami, są one rzeczą naturalną i oczywistą i nie ma powodu się ich obawiać. Najważniejsze jest to abyśmy do ich rozwiązania podeszli w sposób standaryzowany i systematyczny zapewniający nam poprawne przeprowadzenie RCA ( root cause analysis ) i tu właśnie z pomocą przychodzi nam narzędzie jakim jest raport 8D. Ten właśnie raport jest jest obecnie najefektywniejszą metodą zarządzania niezgodnościami i komunikacji niezgodności między klientem a dostawcą.
Czym jest raport 8D
Teoria mówi, że jest to jasno usystematyzowana technika rozwiązania problemu i ciągłego doskonalenia organizacji. Wykorzystanie standardowych 8 kroków analizy problemu pozwala skutecznie znaleźć i zdefiniować przyczynę źródłową oraz podjąć odpowiednie działania korygujące. Raport jest zgodny z zasadą Deminga ( PDCA ).
Zalety korzystania z raportu 8D
1. Prosta, logiczna i szybka metoda, precyzująca jasno kolejne kroki w rozwiązywaniu problemu
2. Sposób znany i praktycznie zawsze stosowany przez firmy z branży samochodowej
3. Często jest to wymóg w stosunku co do dostawcy na udokumentowanie akcji korekcyjnych
4. Jest przejrzysty i zrozumiały dzięki czemu ułatwia komunikację klienta z dostawcą
Raport 8D opis punktów
1D Grupa robocza ( zdefiniowanie i powołanie grupy )
Pierwszym krokiem 8D jest utworzenie grupy roboczej. W celu zapewnienia efektywności pracy grupa powinna posiadać niezbędne zasoby i umocowania do rozwiązania problemu oraz spełniać poniższe wymagania:
- Posiadać Lidera,
- Być multidyscyplinarna – angażować osoby z różnych działów,
- Posiadać odpowiednie uprawnienia, aby wdrożyć rozwiązanie problemu,
- Posiadać dobrą znajomość wyrobu i procesów jego realizacji.
2D Opisanie problemu ( atakujemy root cause )
Opis problemu jest kluczowy i powinien zawierać jak najwięcej informacji aby można było zaatakować źródło powstania problemu a nie objawy. Zaleca się aby analiza posiadała następujące informacje:
- Szczegółowy opis zdarzenia
- Miejsce wystąpienia
- Moment wystąpienia
- Ilość zainfekowanych sztuk
- Informacje o sposobie identyfikacji
- Informacje o zagrożeniu dla klienta
3D Akcje tymczasowe ( inaczej nazwane akcje doraźne aby zapobiec dalszemu powielenia problemu )
Akcje doraźne wykonuje się w celu ograniczenia zagrożenia i dalszego powielania problemu w organizacji lub u naszego klienta. Jest to kluczowy krok który ma na celu ograniczenie kosztów jakości spowodowanych wadliwym produktem. Kilka przykładów działań:
- Inwentaryzacja magazynie i produkcji,
- Blokada wysyłek aby zabezpieczyć klientów,
- Poinformowanie klienta o potencjalne wadzie,
- Poinformowanie dostawcy jeżeli to on spowodował problem.
4D Przyczyna źródłowa ( root casue )
Bez dobrej analizy i definicji problemu narażąmy się na jego ponowne wystąpienie, dlatego tak ważne jest znalezienie przyczyny źródłowej. Jest to prawdopodobnie najtrudniejszy etap procesu 8D. Warto poświęcić mu więcej czasu i nie podejmować decyzji bez sprawdzenia wszystkich tropów. Pomocna metoda to 5Why
5D Akcja korygujące
Akcje korygujące są tymi które podejmiemy już po pełnej analizie i znalezieniu CRA . Przykłady:
- Wprowadzenie dodatkowej kontroli w procesie
- Wprowadzenie dodatkowego innego procesu (np. naprawy detalu, testu)
- Naprawa uszkodzonych wyrobów wykrytych wewnątrz
- Naprawa wyrobów zwróconych od klienta
6D Weryfikacja akcji korygujących
Ważną częścią 8D jest faktyczne zweryfikowanie czy akcje korygujące są naprawdę skuteczne. Dzięki temu potwierdzimy, że znaleźliśmy faktycznie root cause problemu. Będą managerem uważam, że jedynym potwierdzeniem skuteczności działać jest wykazanie tego w liczbach dlatego proponuję aby zaprezentować w tym miejscu odpowiednie wskaźniki :
- ppm, rpm, dpm
- wskaźniki Cp, Cpk (SPC)
- Mniejszy odpad na kontroli wejściowej na sztukach od dostawców.
7D Akcja zapobiegawcza
Kolejny krok to określenie działań zapobiegawczych celem uniknięcia ponownego pojawienia się problemu. Akcje zapobiegawcze są następstwem akcji korekcyjnych. Najczęściej dotyczą one ingerencji w parametry procesu, parametry zamawianego materiału lub design części.
8D Ocena i zamknięcie 8D
Oceny dokonuje lider grupy roboczej samotnie we własnym zakresie lub we współpracy z klient, jeżeli niezgodny materiał przedostał się przez system jakości organizacji. Ocena powinna zawierać mierzalne wskaźniki i dane, nie powinna natomiast zawierać subiektywnych odczuć. Sugeruję aby wprowadzić system archiwizacji raportów gdyż jak to w naturze problemy lubią do nas wracać i czasami zamiast ponownie przeprowadzać analizę mamy gotowe rozwiązanie w naszym archiwum.
